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Con unos requisitos normativos más estrictos, el aumento de los costes logísticos y la explosión de las entregas urbanas, la gestión de una cadena de suministro de refrigeración se ha vuelto más compleja que nunca. Los profesionales de la logística frigorífica se enfrentan a limitaciones cada vez mayores, a menudo con herramientas diseñadas para otra época.
Según el barómetro Comerso 2025, sólo el desperdicio de alimentos en los supermercados representa 1,39 millones de toneladas de productos al año. Una parte importante está relacionada con deficiencias en la trazabilidad y el control de la temperatura a lo largo de la cadena de suministro.
En ELA Innovation, hemos observado que las interrupciones no siempre se producen en la carretera, sino a menudo en los puntos de transición: en los muelles, al cambiar de vehículo o durante las rondas de reparto urbano, donde no existe ningún sistema de medición.
La cadena de suministro en frío se refiere a todas las operaciones que intervienen en el transporte de un producto sensible al calor desde su fabricación hasta el consumidor final, manteniendo una temperatura controlada en cada etapa.
Abarca una amplia gama de sectores: alimentación (productos frescos, refrigerados y congelados), farmacia (medicamentos, vacunas, productos sanitarios), laboratorios (muestras biológicas, reactivos) y distribución (supermercados, tiendas oscuras, restauración).
En todos estos ámbitos, las limitaciones son las mismas. No basta con mantener la temperatura correcta, hay que demostrarlo: datos continuos y con sello de tiempo que cumplan la normativa. Aquí es donde surgen los conflictos.
Los productos deben enfriarse en cuanto salen de la cadena de producción. La elección de envases y recipientes isotérmicos determina la estabilidad de la temperatura en toda la cadena.
Riesgo: un control insuficiente de la temperatura durante la producción compromete la integridad del lote, aunque las etapas posteriores estén perfectamente controladas. Esto suele ser un punto ciego en los sistemas de control de calidad.
Cámaras frigoríficas, cámaras de frío, armarios farmacéuticos: el almacenamiento es la fase más larga. En entornos densos (plataformas logísticas, supermercados), la multiplicación de equipos dificulta la recogida centralizada.
Riesgo: un sensor mal colocado, una puerta mal cerrada o una avería silenciosa pueden dañar todo un lote sin previo aviso. Las lecturas manuales no proporcionan una cobertura continua.
Remolques frigoríficos y camiones de temperatura controlada: el eslabón más regulado de la cadena, pero aún fuente de disputas. Los trayectos de varias horas con cambios de conductor y las zonas sin red multiplican los riesgos de averías en la recogida.
Riesgo: las unidades GPS cableadas están mostrando sus limitaciones cuando se trata de flotas modernas. Son costosas e inflexibles, y crean lagunas de datos cuando se cambia de vehículo o se desconecta.
En la misma plataforma, hay cámaras frigoríficas fijas, cajas isotérmicas en espera y camiones que vuelven de sus rondas. Supervisar estos flujos simultáneamente -sin pausa entre el transporte y el almacenamiento- representa un verdadero reto técnico.
Riesgo: cuando los datos de transporte y almacenamiento no se comunican, es imposible tener una visión continua de la cadena de frío. Las roturas se producen precisamente en los puntos de unión.
El eslabón menos equipado. Vehículos ligeros, cajas aisladas no motorizadas, repartidores independientes: la trazabilidad de la temperatura suele detenerse en el depósito.
Riesgo: las soluciones GPS no se adaptan a este contexto: son demasiado caras y complejas para las bicis de carga o los scooters. Lo que ocurre durante el recorrido sigue siendo una zona gris.
| Enlace | Riesgo principal | Respuesta técnica |
|---|---|---|
| Producción | Calefacción insuficiente | Sensor en el embalaje |
| Almacenamiento | Puerta abierta, sensor en posición incorrecta | Sensores fijos + pasarela de alta densidad |
| Transporte de larga distancia | Pérdida de datos fuera de la red | Sensor con memoria integrada |
| Plataforma logística | Ruptura de la trazabilidad del transporte ↔ almacenamiento | Sincronización automática en el muelle |
| Último kilómetro | No hay una solución GPS adecuada | Sensor BLE + smartphone de entrega |
La norma EN12830 define los requisitos técnicos de los registradores de datos de temperatura: precisión de las mediciones, seguridad e integridad de los datos. La versión actual data de 2018.
Revisada en 2023, esta norma se refiere a la verificación periódica de los sensores. Para los productos alimenticios ultracongelados, esta verificación es obligatoria de acuerdo con el reglamento europeo n°37/2005. Para los productos refrigerados a temperatura positiva, es muy recomendable. Debe realizarla un laboratorio acreditado por el COFRAC.
Los criterios esenciales: cumplimiento de la norma EN12830 con certificado COFRAC, batería de larga duración, resistencia industrial (IP68/IP69K) y memoria integrada para grabación continua incluso sin red.
Este último punto suele pasarse por alto. Un sensor que deja de grabar fuera de la red crea lagunas precisamente donde los riesgos son mayores.
Una única interfaz para consolidar todos los datos de temperatura, acceder al historial por sensor y conectar la trazabilidad a las herramientas empresariales existentes (TMS, ERP, WMS) sin necesidad de volver a introducirlos manualmente.
En el último kilómetro es donde hay que resolver los problemas más difíciles. Vehículos no refrigerados, repartidores independientes, recorridos cortos y múltiples, coste prohibitivo de una infraestructura GPS dedicada.
La respuesta actual se basa en la tecnología Bluetooth Low Energy (BLE): un sensor compacto en la caja isotérmica, con el smartphone del repartidor como pasarela. Los datos se registran continuamente, incluso cuando la red está caída, y se sincronizan automáticamente en cuanto la conectividad está disponible.
En la práctica, las interrupciones de la trazabilidad rara vez se producen donde se esperan: en los cruces, en zonas sin red, durante los cambios de vehículos o mientras se espera en el muelle. Éstos son los puntos ciegos que las soluciones modernas deben abordar prioritariamente.
Sobre el terreno, garantizar una trazabilidad continua requiere una combinación de sensores conformes y duraderos, arquitecturas de recogida adaptadas a cada entorno, una plataforma centralizada y una integración perfecta con las herramientas empresariales.
Descubre cómo BlueCold® cubre toda la cadena de suministro de fríodesde el transporte de larga distancia hasta la entrega en el último kilómetro.
La cadena del frío se refiere al mantenimiento continuo de la temperatura de un producto. La cadena de suministro del frío es más amplia: engloba a todos los actores, infraestructuras y procesos logísticos que llevan este producto desde la fabricación hasta el consumidor final.
Industria alimentaria, farmacéutica, laboratorios, cosmética, restauración, cualquier sector que manipule productos cuyas propiedades varían con la temperatura.
Mediante datos registrados continuamente por sensores conformes con la norma EN12830, acompañados de certificados de calibración COFRAC. Estos elementos constituyen una prueba oponible en caso de litigio o inspección.
Para los alimentos congelados, sí, es un requisito reglamentario (reglamento nº 37/2005). Para los productos refrigerados a temperatura positiva, se recomienda encarecidamente y a menudo se exige durante las auditorías de calidad o farmacéuticas.
Mediante tecnología BLE: un sensor en la caja aislada + el smartphone del repartidor como pasarela. Los datos se registran incluso cuando no están conectados a la red y se sincronizan automáticamente. No se requiere ninguna acción por parte del conductor.
El reglamento europeo nº 37/2005 exige registradores conformes con la norma EN12830 para el transporte de alimentos congelados. El Código Rural francés y la normativa ATP también regulan el transporte de alimentos perecederos. La responsabilidad del cumplimiento de estas obligaciones recae en el transportista.
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